పెద్ద ఉత్పత్తిలో SBS బ్లాక్ కోపాలిమర్ను ఉపయోగించేటప్పుడు రాపిడ్ రేట్లను ఎలా తగ్గించాలి?
పై రద్దీ రేట్లుSBS బ్లాక్ కోపాలిమర్పెద్ద ఎత్తున ఉత్పత్తి చేయడం నిజమైన డబ్బును ఖర్చు చేస్తుంది. ప్రతి తిరస్కృత భాగం అంటే వృథా అయిన పదార్థం, వృథా అయిన సమయం మరియు వృథా అయిన శ్రమ. మంచి వార్త ఏమిటంటే, రాపిడ్ యాదృచ్ఛికం కాదు — మీరు దాన్ని నియంత్రించవచ్చు.
స్క్రాప్ రేట్లను తగ్గించడానికి, మీకు స్థిరమైన ముడి పదార్థాలు, నియంత్రిత మిక్సింగ్ ఫార్ములా మరియు ప్రామాణికమైనది అవసరంఉత్పత్తి దశలు. ఈ ప్రాంతాలలో ఒకదానిలో చిన్న మార్పు వల్లే చాలా లోపాలు వస్తాయి. మొదట అత్యంత బలహీనమైన కొలతను గుర్తించండి, తరువాత పూర్తి ప్రక్రియ అంతటా స్థిరత్వాన్ని నిర్మించండి.
ఇది సరళంగా అనిపిస్తున్నప్పటికీ, చాలా ఫ్యాక్టరీలు ఇప్పటికీ దీనితో ఇబ్బంది పడుతున్నాయి. మొదటి నుండి ఒక్కో దశగా రాపిడ్ కారణాలను వివరంగా చూద్దాం, తద్వారా చాలా తయారీదారులు నియంత్రణ కోల్పోయే స్థానాలను మరియు దాన్ని ఎలా తిరిగి పొందాలో మీరు చూడగలుగుతారు.
SBS బ్లాక్ కోపాలిమర్ ప్రాసెసింగ్లో అధిక స్క్రాప్ రేట్లకు దారితీసే ప్రధాన అంశాలు ఏమిటి?
స్క్రాప్ ఒకే ఒక చెడు బ్యాచ్ నుండి వస్తుంది కాదు. ఇది మొత్తం ప్రక్రియలోని చిన్న సమస్యల నుండి పెరుగుతుంది, మరియు అవుట్పుట్ తగ్గిన వరకు చాలా జట్లు గమనించరు.
పెద్ద మొత్తంలో ప్రాసెసింగ్ చేసేటప్పుడు అధిక రాపిడి రేట్లు సాధారణంగా కొన్ని అంశాల కలయిక వల్ల ఏర్పడతాయి: ముడి పదార్థాల అసమానత, స్థిరంగా లేని మిక్సింగ్ పరిస్థితులు, ప్రక్రియ నియంత్రణ లోపం, పరికరాల దుస్సేవ, ఆపరేటర్ అలవాట్లు. ఒక్కటే కారణం ఒంటరిగా పనిచేయదు — అవన్నీ కలిసి లోపాల రేటును పెంచుతాయి, ఇది బాగా ప్రామాణీకరించబడిన ఒక ప్యాటర్న్పాలిమర్ ప్రాసెసింగ్ సాహిత్యం.
ఒకదూరంలో పనిచేసే అంశాలు
మా రిజెక్ట్ రేట్ ఒక్క రాత్రిలోనే సుమారు 3 శాతం నుండి దాదాపు 9 శాతానికి పెరిగిన ఒక వారం గుర్తున్నది. అదే సమయంలో మూడు విషయాలు మారాయి: సరఫరాదారు కొద్దిగా భిన్నమైన ముడి పదార్థ బ్యాచ్ను పంపించాడు, మిక్సర్కు రెండు నెలలుగా సర్వీస్ చేయలేదు, అలాగే నైట్ షిఫ్ట్ ఒక సాధారణ విస్కాసిటీ చెక్ను దాటిపోయింది. వీటిలో ఏదీ ఒక్కటే ఆ పెరుగుదలకు కారణం కాలేదు. కానీ అన్నీ కలిసి అలా జరిగాయి.
ఒక దశలో చిన్న మార్పు ఒంటరిగా ఎప్పుడూ సంక్షోభాన్ని కలిగించదు. అనేక చిన్న మార్పులు ఒకేసారి వరుసగా జరిగినప్పుడే సమస్య మొదలవుతుంది. ఒక స్క్రాప్ సమస్య కనిపించినప్పుడల్లా నేను ఐదు రంగాలను పరిశీలిస్తాను, వాటిని ఎప్పుడూ వేర్వేరు సమస్యలుగా పరిగణించను:
| ఫ్యాక్టర్ | ఏమి తప్పు జరగవచ్చు | రేఖపై ఫలితం |
|---|---|---|
| ముడి సరుకు | బ్యాచ్-నుండి-బ్యాచ్కు వేర్వేరుతనం | అసమాన ద్రవీభవన ప్రవర్తన |
| మిక్సింగ్ ఫార్ములా | తప్పు నిష్పత్తి లేదా సమయం | బలహీనమైన లేదా అసమానమైన భాగాలు |
| ప్రాసెసింగ్ పరిస్థితులు | తాపము లేదా ఒత్తిడి డ్రిఫ్ట్ | వార్పింగ్, ఖాళీలు, షార్ట్ షాట్లు |
| పరికరాలు | బట్టలు, పేలవమైన నిర్వహణ | పునరావృత లోపాలు |
| ఆపరేటర్ అభ్యాసం | దూరమైన దశలు, తొందరపడిన తనిఖీలు | ముందస్తు హెచ్చరికలను కోల్పోయారు |
నేను ఒక స్క్రాప్ స్పైక్ను దాని మూల కారణం వరకు అన్వేషిస్తే, దాని ఫలితం దాదాపుగా ఎప్పుడూ ఈ టేబుల్లోని రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ వరుసలను ఏకకాలంలో తాకుతుంది. అందుకే ఒక్క విషయాన్ని సరిచేస్తే సమస్య మొత్తం పరిష్కారమయ్యే అవకాశం చాలా తక్కువ.
దోషాలున్న SBS బ్లాక్ కోపాలిమర్ భాగాలను తగ్గించడానికి మిక్సింగ్ ఫార్ములాను ఎలా సర్దుబాటు చేయాలి?
ఒక చెడు సూత్రం కాగితంపై ఎల్లప్పుడూ చెడుగా కనిపించదు. లైన్ పూర్తి వేగంతో నడుస్తున్నప్పుడే దాని బలహీనత కనిపిస్తుంది.
లేబొరేటరీ పరీక్షలు మాత్రమే కాకుండా, నిజమైన ఉత్పాదన డేటా ఆధారంగా మిక్సింగ్ ఫార్ములాను సరిచేయండి. రేషియో, మిక్సింగ్ సమయం లేదా ఉష్ణోగ్రతలో చిన్న మార్పులు కూడా పదార్థం ఎలా ప్రవహిస్తుందో మార్చగలవు. ప్రామాణిక పరిస్థితుల్లో కవర్ చేయబడిన అదే షీర్ మరియు రన్టైమ్ పరిస్థితుల కింద, వాస్తవ ఉత్పాదన వేగం వద్ద ఫార్ములా మార్పులను పరీక్షించండి —పాలిమర్ ప్రాసెసింగ్ విధానం— వారిని లాక్ చేయడానికి ముందు.
ల్యాబ్ విజయం లైన్ విజయాన్ని ఎందుకు హామీ ఇవ్వదు
మిక్సింగ్ స్థిరత్వం అనేది చాలా సమస్యలకు ప్రారంభ బిందువు. ఒక ఫార్ములేషన్ను కట్టుదిట్టంగా నియంత్రించని సందర్భాల్లో, పదార్థాల నిష్పత్తులు లేదా మిక్సింగ్ సమయంలో చిన్న మార్పులు ప్రాసెసింగ్ దశలో పదార్థం ఎలా ప్రవర్తిస్తుందో మార్చేస్తాయి — ఒక చిన్న పరీక్ష బ్యాచ్లో పరిపూర్ణంగా కనిపించే ఫార్ములా కూడా పూర్తి ఉత్పత్తి వేగాన్ని తాకిన తర్వాత విఫలమయ్యే అవకాశం ఉంది.
| పరీక్ష దశ | నేను తనిఖీ చేసేది | ఇది ఎందుకు ముఖ్యమో |
|---|---|---|
| ల్యాబ్ బ్యాచ్ | ప్రాథమిక పదార్థ ప్రవర్తన | ఫార్ములా పనిచేస్తుందని ధృవీకరిస్తుంది |
| పైలట్ రన్ | నిజమైన వేగం కింద ప్రవర్తన | గోప్యమైన ప్రవాహ సమస్యలను వెల్లడిస్తుంది |
| పూర్తి ఉత్పత్తి | గంటల వ్యవధిలో స్థిరత్వం | దీర్ఘకాలిక స్థిరత్వాన్ని ధృవీకరిస్తుంది |
పైలట్ రన్ను దాటివెళ్లడం నేను చూసే అత్యంత సాధారణ తప్పు. ఇది వేగంగా ఉన్నట్లు అనిపిస్తుంది, కానీ తర్వాత సాధారణంగా ఎక్కువ సమయాన్ని ఖర్చు చేస్తుంది.
SBS బ్లాక్ కోపాలిమర్ ఉత్పత్తుల యొక్క తిరస్కరణ రేటును ముడి పదార్థ గ్రేడ్ ఎంపిక ప్రభావితం చేయగలదా?
ఒక పదార్థం డేటా షీట్లో సరైనదిగా కనిపించినా, లైన్లో ఇబ్బంది కలిగించవచ్చు. కాగితం మరియు ఆచరణ మధ్య ఉన్న ఈ అంతరం చాలా జట్లను ఆశ్చర్యపరుస్తుంది.
అవును — గ్రేడ్ ఎంపిక రిజెక్ట్ రేట్పై నేరుగా ప్రభావం చూపుతుంది. చిన్న ప్రయోగాల్లో బాగా పనిచేసే గ్రేడ్, పెద్ద వాల్యూమ్లో అసమానత కనబరిచే అవకాశం ఉంటుంది, ఎందుకంటే నిజమైన బ్లాక్-కోపాలిమర్మార్ఫాలజీ మరియు దశ ప్రవర్తనఇది ఉత్పాదన పరిస్థితులలో మాత్రమే పూర్తిగా వెల్లడవుతుంది. మీ స్పెసిఫికేషన్ షీట్కు మాత్రమే కాకుండా, మీ ప్రక్రియకు సరిపోయే గ్రేడ్ను ఎంచుకోవడం అనవసరమైన తేడాలను తగ్గిస్తుంది.
ప్రక్రియకు మాత్రమే కాదు, స్పెక్కు కూడా గ్రేడ్ను సరిపోల్చడం
కొన్ని సంవత్సరాల క్రితం, నేను పనిచేసే ఒక ఫ్యాక్టరీ ఖర్చులను తగ్గించడానికి ఒక చౌకైన గ్రేడ్కు మారింది. చిన్న ప్రయోగాల్లో అది బాగానే కనిపించింది; పూర్తి ఉత్పత్తికి విస్తరించిన తర్వాత, రెజెక్ట్ రేట్ రెండు వారాల్లోనే పెరిగింది, మరియు సమస్యను ఆ మార్పు వరకు ట్రేస్ చేయడానికి దాదాపు ఒక నెల పట్టింది. తిరిగి అసలు గ్రేడ్కు మారిన తర్వాత, రెజెక్ట్ రేట్ కొన్ని రోజుల్లోనే సాధారణ స్థాయికి తిరిగి వచ్చింది.
అందుకే నేను డేటా షీట్లపై మాత్రమే ఆధారపడను — ఒక గ్రేడ్ ఏ సరిగ్గా తను పనిచేయబోయే ప్రక్రియలో ఎలా ప్రవర్తిస్తుందో కూడా చూస్తాను. అనవసరమైన వేరియేషన్ను తగ్గించే తయారీదారులు ఒక అలవాటును పంచుకుంటారు: వారు కాగితంపై ఉన్న అత్యుత్తమ సంఖ్యల కోసం వెతుకుతున్నంత కాలం, తమ ప్రస్తుత ప్రక్రియతో నమ్మకంగా పనిచేసే పదార్థాలను ఎంచుకుంటారు.
లాంగ్-రన్ మానుఫ్యాక్చరింగ్లో SBS బ్లాక్ కోపాలిమర్ వేస్టేజ్ను తగ్గించడానికి ఉత్పాదన ఆపరేషన్లను ఎలా ప్రామాణీకరించాలి?
స్థిరత్వం కన్నా దీర్ఘకాలిక తయారీ ప్రక్రియ ఏదైనా ఒకే ఒక పరిష్కారాన్ని ఎక్కువగా ప్రోత్సహిస్తుంది. ఒక ప్రమాణం లేకపోతే, ప్రతి షిఫ్ట్ చెప్పుకోదగ్గ విధంగా వేర్వేరు దిశల్లోకి వెళ్లిపోవచ్చు.
ఉత్పాదన కార్యకలాపాలను ప్రమాణీకరించడం వల్ల, ప్రతి షిఫ్ట్లోనూ ప్రక్రియ దశలు, పారామితులు మరియు పదార్థాల నిర్వహణను ఒకే విధంగా ఉంచడం ద్వారా వ్యర్థాలను తగ్గిస్తుంది. స్పష్టమైన విధానాలు మరియు నియమిత పర్యవేక్షణ — అదే సూత్రాలు వెనుకస్టాటిస్టికల్ ప్రాసెస్ కంట్రోల్— సమయం గడిచేకొద్దీ రద్దుగా మారే చిన్న చిన్న తేడాలను తగ్గించండి. ప్రమాణాలు ఇప్పటికీ సర్దుబాటుకు అనుమతిస్తూ, కానీ ఒక స్థిరమైన ప్రారంభ బిందువు నుండి మాత్రమే.
పునరావృత ప్రాతిపదికను నిర్మించడం
ప్రామాణీకరణ అంటే ఒక ప్రక్రియకు ఎన్నడూ సర్దుబాటు అవసరం లేదని కాదు — అది ఊహాజనిత పద్ధతికి బదులుగా, నియంత్రిత, పునరావృతమయ్యే ప్రాథమిక స్థాయి నుండి సర్దుబాట్లు జరుగుతాయని అర్థం. ప్రతి షిఫ్ట్ ఒకే విధమైన దశలను అనుసరిస్తే, రాపిడ్లో ఉన్న పెరుగుదలకు నిజమైన కారణాన్ని గుర్తించడం చాలా సులభం, ఎందుకంటే ఒకేసారి తక్కువ వేరియబుల్స్ మారుతున్నాయి.
| ప్రాంతం | ప్రామాణిక కార్యాచరణ లేకుండా | ప్రామాణిక కార్యాచరణతో |
|---|---|---|
| చేతులు మార్పు | అసమన్వయం చేసిన నోట్లు | స్పష్టమైన, పునరావృతం చేయగల చెక్లిస్ట్ |
| పారామీటర్ సెట్టింగులు | జ్ఞాపకశక్తి ద్వారా సర్దుకున్నది | దస్త్రపూర్వకంగా నిర్ధారించబడిన మరియు లాక్ చేయబడినది |
| మెటీరియల్ హ్యాండ్లింగ్ | నిర్వాహకుల ప్రకారం మారుతుంది | అందరికీ స్థిరమైన విధానం |
| సమస్య ట్రేసింగ్ | కారణాన్ని వేరు చేయడం కష్టం | సులభం, తక్కువ వేరియబుల్స్ |
ఇన్SBS బ్లాక్ కోపాలిమర్పెద్ద ఎత్తున ఉత్పత్తి, తక్కువ వ్యర్థాల రేట్లు సాధారణంగా మెరుగైన ప్రక్రియ నియంత్రణ వల్ల వస్తాయే కానీ, కేవలం పదార్థాన్ని మార్చడం వల్ల కాదు. పరిణామాలు ఎక్కడ ప్రారంభమవుతాయో గుర్తించడమే లక్ష్యం — ఇది ముడి పదార్థాలు, ఫార్ములేషన్, ప్రాసెసింగ్ మరియు రోజువారీ కార్యకలాపాలను మరింత సమర్థవంతంగా అనుసంధానించడంలో సహాయపడుతుంది.
ముగింపు
పదార్థ మార్పుల వల్లనే కాకుండా, ప్రక్రియ నియంత్రణ వల్ల కూడా రాఫ్ రేట్ తగ్గుతుంది. అత్యంత బలహీనమైన లింక్ను సరిచేసి, ఆ తర్వాత మొత్తం వ్యవస్థను ప్రమాణీకరించండి. యుడాహాంగ్లో, మేము రో మెటీరియల్స్, ఫార్ములేషన్ మరియు ప్రక్రియలను ఒక స్థిరమైన వ్యవస్థగా అనుసంధానించడానికి తయారీదారులతో ప్రతిరోజూ కలిసి పనిచేస్తాము.
సూచనలు
- హోల్డెన్, జి., క్రిచెల్డోర్ఫ్, హెచ్. ఆర్., మరియు క్విర్క్, ఆర్. పి. (సంపాదకులు).థర్మోప్లాస్టిక్ ఎలాస్టోమర్లు: బ్లాక్ కోపాలిమర్ల హ్యాండ్బుక్. హన్సర్ పబ్లిషర్స్.
- మోర్టన్-జోన్స్, డి. హెచ్.పాలిమర్ ప్రాసెసింగ్. స్ప్రింగర్ సైన్స్ & బిజినెస్ మీడియా.
- వైట్, జె. ఎల్., & పోటెంటే, హెచ్.రబ్బర్తో ఇంజనీరింగ్: రబ్బర్ భాగాలను ఎలా డిజైన్ చేయాలి. హన్సర్ పబ్లిషర్స్.
- మోంట్గోమెరీ, డి. సి.స్టాటిస్టికల్ క్వాలిటీ కంట్రోల్కు పరిచయం. వైలీ.
- జురాన్, జె. ఎం., మరియు గాడ్ఫ్రే, ఎ. బి. (సంపాదకులు).జురాన్ యొక్క నాణ్యత హ్యాండ్బుక్. మెక్గ్రా-హిల్.
- కిర్క్-ఓత్మర్ కెమికల్ టెక్నాలజీ ఎన్సైక్లోపీడియా: పాలిమర్ ప్రాసెసింగ్ మరియు ఎలాస్టోమర్ మెటీరియల్స్. వైలీ.
